Como evoluciona en Lean 4.0
El término Autonomation es uno de los primeros en mencionarse cuando se leen los libros originales del sistema de producción Toyota. Este término se acuño incluso desde antes de producir autos. Cuando Toyoda Sakichi fabricaba telas. La problemática que dio origen a esto fue la siguiente: Los telares funcionan tejiendo delgados hilos de algodón entre sí para darle forma a la tela. Los telares de hace 100 años eran sofisticados dispositivos mecánicos, pero carecían de la capacidad de detectar anormalidades.
La más común, que un hilo de rompiera. Cuando esto ocurría, el telar continuaba operando produciendo una tela de calidad inferior. Para evitar esto, era necesario tener un trabajador revisando continuamente la operación para manualmente detener la maquina cuando se daba cuenta de que algún hilo se rompía, volvía a enhebrar y reiniciaba la operación. Esto suponía resignarse a una calidad inferior y a una baja productividad al tener muchos trabajadores solo en “observado atentamente” la operación de la máquina. El señor Toyoda no se conformó con esta situación y propuso implementar un dispositivo que le permitiera a la maquina detectar las condiciones anormales, “la rotura de un hilo” y que automáticamente se detuvieran para que el operario pudiera volver a poner el hilo en su lugar. El término que acuño fue el de “Autonomation” ya que distinguía una diferencia importante del termino “Automation” o “Automatización” e implicaba darle “inteligencia” a las máquinas para poder detectar cuando algo no estaba bien. La motivación detrás de esta innovación era asegurar la calidad del producto desde el origen y no tener que estar inspeccionando más tarde las telas producidas. Sin embargo, hubo otro beneficio adicional que resulto ser muy relevante. Puesto que cada máquina con “Autonomation” se podía cuidar sola en términos de asegurar la calidad de lo que producía, la necesidad de tener a un trabajador dedicado a esa tarea se eliminó. Ahora, un solo trabajador podía hacerse cargo de un grupo de máquinas ya que ellas se detendrían automáticamente cuando se rompiera el hilo y se activaría una señal “Andon” para requerir la asistencia inmediata del trabajador.
El efecto en la productividad fue enorme. El termino “Autonomation” después evoluciona a “Jidoka” para referirse a uno de los pilares del sistema de producción Toyota: La calidad en el origen. Si analizamos la innovación hecha, nos damos cuenta que va más allá de solo agregar dispositivos adicionales a la máquina para obtener un beneficio. El cambio es más de fondo. Es un cambio gerencial. Se está afectando la forma en que las personas administran los activos. El funcionamiento de las maquinas sigue siendo monitoreado directo en el origen, pero ya no por personas, sino por dispositivos que se encargaran de avisar inmediatamente cuando la situación no sea normal. Con esto las personas ya no necesitan hacer esta tarea (que no agrega valor) y pueden dedicarse a otras cosas hasta que su intervención sea requerida. Si generalizamos, encontramos conclusiones interesantes. Tener a personas solo monitoreando maquinas es desperdicio, pero también lo es tener a personas monitoreando a otras personas. Eso es algo que tendremos que hacer al menos mientras no implementemos un mecanismo que lo haga por nosotros. Un mecanismo así, tendría un efecto en la productividad gerencial muy significativo.
Así como para el trabajador es importante que la maquina haga exactamente lo que se supone que debe hacer y asegurarse de que toma acción correctiva cuando esto no ocurre, también para el gerente o supervisor es importante que las personas a su cargo hagan lo que se supone que deben hacer y estar listo para intervenir cuando esto no sea así.
Como no hay un “Autonomation” que le dé a Gemba la inteligencia para detectar situaciones anormales en lo que hace la gente, entonces el gerente necesita hacer una supervisión más directa: Juntas, auditorias, recorridos Gemba, y esto consumirá la mayor parte de su tiempo. En un mundo ideal, no necesitaríamos tener que supervisar a los empleados, pero en el mundo real, simplemente no podemos asumir que todo va a ocurrir de la forma correcta. La supervisión es un desperdicio que no podemos eliminar del todo, por tanto, hay que reducirlo al mínimo o autonomatizarlo.
¿Qué tal si tuviéramos un sistema inteligente que monitoree de forma autónoma y permanente todas las actividades clave en Gemba? Aquí entra Lean 4.0 Un sistema que haga efectivo el “No news is good news”. Por ejemplo:
El sistema conoce todas las actividades de mantenimiento preventivo a realizar en las maquinas que están en mi área y también revisa si se están realizando a tiempo. De no ser así, automáticamente me hace saber la anormalidad para intervenir.
El sistema conoce el OEE mínimo necesario para cumplir con los objetivos de producción y los compromisos de entrega y está continuamente monitoreando los métricos de disponibilidad, desempeño y calidad de cada proceso. Si el OEE baja a un nivel que ponga en riesgo los compromisos, me notifica inmediatamente.
El sistema monitorea los tiempos de reabastecimiento de las tarjetas kanban y si están tomando más del usado para el cálculo y está en riesgo el nivel de inventario me genera una alarma que pueda recibir donde quiera que yo me encuentre.
Cuando una acción correctiva que debió completarse en determinada fecha no fue realizada, me entero inmediatamente apenas se cumple la fecha de vencimiento o incluso antes para tomar medidas y evitar que se venza.
Mis colaboradores deben estar continuamente verificando que se cumplen con todos los requerimientos regulatorios, que se sostienen las mejoras y que tenemos un área de trabajo segura. Si esas verificaciones dejan de hacerse, quiero enterarme inmediatamente. Un sistema que haga esto por mí me ahorraría mucho tiempo y esfuerzo.
Nuestros Productos:
iGO&See
iGo&Tag
iGo& Collect
iGo&Fix
iGo&Track
Un sistema así debería utilizar apps móviles, computación en la nube, inteligencia artificial y Big data, todas estas tecnologías desarrolladas con el movimiento industria 4.0 y bien implementado liberaría a los grupos gerenciales de tareas rutinarias que no agregan valor permitiéndoles liberar tiempo valioso para dedicarlo a temas más estratégicos y además tendría otro efecto lateral muy positivo: ¡haría que las cosas ocurran!
Está demostrado que cuando la gente sabe que está siendo monitoreada, tiende a comportarse de la forma correcta. Así, las cámaras en las guarderías modifican el comportamiento de las personas a cargo de los niños, en las calles, los radares hacen que los conductores respeten el límite de velocidad, Autonomation 4.0 provocaría que la gente se esfuerce por cumplir con las reglas en tiempo y forma para así evitar llamar la atención de la forma incorrecta. Y si consideramos que la mayoría de problemas ocurren porque algo que se debió haber hecho no se hizo o se hizo de forma incorrecta, muchos de esos problemas simplemente dejan de aparecer.
El “Autonomation gerencial” en Lean 4.0 es perfectamente compatible con el principio del Autonomation original. Del señor Toyoda aprendimos que al darle inteligencia a las maquinas podemos hacer que estas trabajen para nosotros. Llevar ese aprendizaje más allá, supone darle a Gemba la inteligencia y hacer que Gemba trabaje para nosotros. Por ejemplo: Detectar cuando las cosas no están bien, en este caso cuando los estándares establecidos no se siguen o cuando los compromisos hechos no se cumplen. Esto permitirá generar una cultura de disciplina, que estabilizará el proceso y construirá una organización que ejecuta y da resultados.
Gemba Productive Technologies LLC y Academia Lean Sigma desarrollaron ya una tecnología que permite dar los primeros pasos en la implementación de Autonomation 4.0, es de fácil implementación y de muy baja inversión. Si deseas recibir información sobre iGo&See y iGo&Tag envíame un correo a:
Jorge.martinez@academialeansigma.com
Jorge G Martinez
Master Black Belt Six Sigma
Shingijutsu Licensed Leader
APICS CPIM
Director General Academia
Lean Sigma Mexico
CEO Gemba Productive
Technologies LLC USA